Точне лиття методом депарафінізації

Особливості та переваги
(1) Максимальна гранична довжина лиття становить 700 мм, а легка довжина менше 200 мм. Максимальна вага гіпсу становить близько 100 кг, зазвичай менше 10 кг.
(2) Допуск на розміри виливка становить 20 мм ± 0.13 мм, 10{{10}} мм ± 0. 30 мм, 200 мм ± 0,43 мм, тоді як точність розмірів маленького шматка нелегко досягти менше ніж ± 0,10 мм. Допуск на кут становить ± 0,5 ~ ± 2,0 градуси, а мінімальна товщина відливки становить 0,5 ~ 1,5 мм. Товщина поверхні виливка становить приблизно Rmax 4S ~ 12S.
(3) Матеріал лиття майже без будь-яких обмежень, наприклад, алюмінієвий сплав, магнієвий сплав, титановий сплав, титановий сплав, мідний сплав, усі види сталі, жаростійкі сплави на основі кобальту та нікелю, тверді матеріали.
(4) Виробництво заготовок складної форми, хороша точність розміру, менше різання та обробки.
(5) Економія матеріальних відходів і їх можна виробляти оптом.
Депарафіновані прецизійні виливки широко використовуються в реактивних двигунах, газових турбінах, парових турбінах, частинах літаків, транспортних засобах, двигунах внутрішнього згоряння, транспортних засобах, харчових машинах, друкарських машинах, машинах для виробництва паперу, компресорах, частинах клапанів, роботах, лічильниках, швейних машинах, зброї , транзакційні машини та інші частини машин.
2-2 Процес
Існує два типи методу лиття депарафінізації: метод твердої форми (Solid Mold) і метод керамічної форми (Ceramic Shell Mold), останній є методом вдосконалення першого.
Метод суцільної матриці робить форми подібними до кінцевого розміру лиття після врахування конденсаційної усадки литої форми та конденсаційної усадки розплавленого металу. Розплавлений віск заливають у форму з металу або силікагелю. Після видалення типу воску просочіть порошковий вогнетрив і сполучну речовину. Після капання посипати грубий вогнетрив і просушити. Помістіть в литу раму, заповніть порошок сполучною речовиною, а потім висушіть. Потім нагрійте його, щоб віск вийшов із форми. Нагрійте форму при високій температурі, спаліть невелику кількість залишків воску та підвищте її міцність, а потім введіть металевий флюс.
Метод формування керамічної оболонки до типу воску такий самий, як метод твердої форми, але після суспензії та піску (або плаваючого піску), не операція прес-форми, а кілька разів до суспензії та піску, доки не буде отримано заздалегідь визначену товщину оболонки. Сухий, нагрівання, плавлення воску, високотемпературне нагрівання та подальше заливання, цей метод широко використовується в поточній промисловості депарафінізації точного лиття, оскільки він має такі переваги:
(1) Хороша стабільність розмірів
(2) Менше використання вогнетривких матеріалів
(3) Легка вага, легкий у транспортуванні, обробці та виготовленні великих відливок
(4) Виробничий процес може бути частково автоматизований, щоб заощадити робочу силу та підвищити продуктивність
(5) Низька вартість виробництва
(6) Форма для керамічної оболонки відносно тонка, а швидкість охолодження виливка після заливки є відносно високою та рівномірною, тому її механічні властивості кращі.
(A) Головна модель (Master Pattern)
Форма основної моделі схожа на кінцевий виріб. Конденсацію та усадку воску, а також нагрівання та розширення, а також конденсацію та усадку ливарної форми необхідно враховувати в металі для лиття. Наприклад, коли швидкість усадки типу воску становить 1,2 відсотка, швидкість теплового розширення ливарної форми становить 0,7 відсотка, а швидкість усадки ливарного металу становить 1,7 відсотка, швидкість збільшення розміру основної моделі становить 2,2 відсотка, а найчастіше використовуваними матеріалами є алюмінієвий сплав і мідь